1. SMT Patch Processing Factory formuleert kwaliteitsdoelen
De SMT-patch vereist dat de printplaat wordt bedrukt met laspasta en stickers, en uiteindelijk bereikt het kwalificatiepercentage van de oppervlakte-assemblageplaat uit de herlasoven 100% of bijna 100%. Er is geen enkele dag nodig voor het herlassen zonder defecten, en bovendien moeten alle soldeerverbindingen een bepaalde mechanische sterkte bereiken.
Alleen dergelijke producten kunnen een hoge kwaliteit en betrouwbaarheid bereiken.
De kwaliteitsdoelstelling wordt gemeten. Momenteel kan het defectpercentage van SMT, dat internationaal het beste wordt aangeboden, worden beperkt tot minder dan 10 ppm (d.w.z. 10 × 106), wat het doel is van elke SMT-verwerkingsfabriek.
Over het algemeen kunnen de recente doelen, middellangetermijndoelen en langetermijndoelen worden geformuleerd op basis van de moeilijkheidsgraad van de productverwerking, de apparatuuromstandigheden en de procesniveaus van het bedrijf.
2. Procesmethode
① Bereid de standaarddocumenten van de onderneming voor, inclusief DFM-bedrijfsspecificaties, algemene technologie, inspectienormen, beoordelingen en beoordelingssystemen.
2. Door systematisch beheer en voortdurende bewaking en controle wordt de hoge kwaliteit van SMT-producten bereikt en worden de SMT-productiecapaciteit en -efficiëntie verbeterd.
③ Implementeer de volledige procescontrole. SMT Productontwerp Eén inkoopcontrole Eén productieproces Eén kwaliteitsinspectie Eén druppelbestandbeheer
Productbescherming Eén service biedt een data-analyse van één personeelstraining.
SMT-productontwerp en inkoopbeheer worden vandaag niet geïntroduceerd.
Hieronder wordt de inhoud van het productieproces geïntroduceerd.
3. Productieprocescontrole
Het productieproces heeft direct invloed op de kwaliteit van het product. Daarom is het belangrijk dat alle factoren, zoals procesparameters, personeel, instellingen, materialen, controle- en testmethoden en de kwaliteit van de omgeving, worden gecontroleerd, zodat alles onder controle is.
De controleomstandigheden zijn als volgt:
① Ontwerpschema, assemblage, monsters, verpakkingsvereisten, enz.
2. Productprocesdocumenten of bedieningshandleidingen opstellen, zoals proceskaarten, bedieningsspecificaties en inspectie- en testhandleidingen.
③ De productiemiddelen, werkstenen, kaarten, mallen, assen, etc. zijn altijd gekwalificeerd en effectief.
④ Configureer en gebruik geschikte bewakings- en meetapparatuur om deze functies te controleren binnen het gespecificeerde of toegestane bereik.
5 Er is een duidelijk kwaliteitscontrolepunt. De belangrijkste processen van SMT zijn het bedrukken van laspasta, patchen, opnieuw lassen en het regelen van de oventemperatuur van het golflassen.
De vereisten voor kwaliteitscontrolepunten (kwaliteitscontrolepunten) zijn: kwaliteitscontrolepuntenlogo ter plaatse, gestandaardiseerde kwaliteitscontrolepuntbestanden, controlegegevens
Het dossier is correct, tijdig en duidelijk, analyseer de controlegegevens en evalueer regelmatig de PDCA en de te behalen testbaarheid.
Bij de SMT-productie moet het vaste beheer voor lassen, lijmverbindingen en componentverliezen worden beheerd als een van de inhoudscontrole-inhouden van het Guanjian-proces
Geval
Management van kwaliteitsmanagement en -controle van een elektronicafabriek
1. Import en controle van nieuwe modellen
1. Organiseer vergaderingen voorafgaand aan de productie, zoals vergaderingen met de productieafdeling, kwaliteitsafdeling, procesafdeling en andere gerelateerde afdelingen. Leg vooral het productieproces van het type productieapparatuur uit en de kwaliteit van elk station;
2. Tijdens het productieproces of het technische personeel heeft het proefproductieproces op de lijn geregeld, de afdelingen moeten verantwoordelijk zijn voor de opvolging van de ingenieurs (processen) om de afwijkingen in het proefproductieproces op te lossen en te registreren;
3. Het Ministerie van Kwaliteit moet de typen handbediende onderdelen en verschillende prestatie- en functionele tests op de typen testmachines uitvoeren en het bijbehorende proefrapport invullen.
2. ESD-controle
1. Vereisten voor het verwerkingsgebied: het magazijn, de onderdelen en de werkplaatsen na het lassen voldoen aan de ESD-controlevereisten, leggen antistatische materialen op de grond, het verwerkingsplatform is gelegd en de oppervlakte-impedantie is 104-1011Ω en de elektrostatische aardingsgesp (1MΩ ± 10%) is aangesloten;
2. Personeelsvereisten: In de werkplaats is het dragen van antistatische kleding, schoenen en een hoed verplicht. Bij contact met het product dient u een antistatische ring te dragen;
3. Gebruik schuim- en luchtkussenzakken voor rotorplaten, verpakkingen en luchtbellen, die moeten voldoen aan de ESD-eisen. De oppervlakte-impedantie is <1010Ω;
4. Het draaitafelframe heeft een externe ketting nodig om aarding te verkrijgen;
5. De lekspanning van het apparaat is <0,5 V, de aardingsimpedantie is <6 Ω en de impedantie van de soldeerbout is <20 Ω. Het apparaat moet de onafhankelijke aardingslijn evalueren.
3. MSD-controle
1. BGA.IC. Tube feet verpakkingsmateriaal is gevoelig voor beschadigingen onder niet-vacuüm (stikstof) verpakkingsomstandigheden. Wanneer SMT terugkeert, wordt het water verhit en verdampt het. Lassen verloopt abnormaal.
2. BGA-besturingsspecificatie
(1) BGA, dat niet uit de vacuümverpakking wordt gehaald, moet worden bewaard in een omgeving met een temperatuur lager dan 30 °C en een relatieve vochtigheid van minder dan 70%. De gebruiksduur bedraagt één jaar;
(2) Op de BGA die in vacuümverpakking is uitgepakt, moet de sealtijd worden aangegeven. De BGA die niet wordt gelanceerd, wordt in een vochtbestendige kast bewaard.
(3) Indien de uitgepakte BGA niet beschikbaar is voor gebruik of de rest, moet deze worden opgeslagen in een vochtbestendige doos (conditie ≤25 °C, 65%RV). Indien de BGA van het grote magazijn wordt gebakken door het grote magazijn, wordt het grote magazijn gewijzigd om het te gebruiken om het te gebruiken om het te gebruiken Opslag van vacuümverpakkingsmethoden;
(4) Producten die de bewaartermijn overschrijden, moeten worden gebakken op 125 °C/24 uur. Producten die niet op 125 °C kunnen worden gebakken, kunnen online worden gebruikt op 80 °C/48 uur (indien meerdere keren gebakken, 96 uur).
(5) Indien de onderdelen speciale bakspecificaties hebben, worden deze opgenomen in de SOP.
3. PCB-opslagcyclus > 3 maanden, 120 °C 2H-4H wordt gebruikt.
Ten vierde, PCB-besturingsspecificaties
1. PCB-afdichting en -opslag
(1) PCB-bord geheime verzegeling uitpakken productiedatum kan direct binnen 2 maanden worden gebruikt;
(2) De productiedatum van de PCB-plaat is binnen 2 maanden, en de sloopdatum moet na het verzegelen worden gemarkeerd;
(3) De productiedatum van de PCB-plaat is binnen 2 maanden en de printplaat moet binnen 5 dagen na sloop in gebruik worden genomen.
2. PCB bakken
(1) Degenen die de PCB binnen 2 maanden na de productiedatum langer dan 5 dagen verzegelen, dienen deze gedurende 1 uur op 120 ± 5 °C te bakken;
(2) Indien de PCB meer dan 2 maanden ouder is dan de productiedatum, bak dan gedurende 1 uur op 120 ± 5 °C vóór de lancering;
(3) Als de PCB ouder is dan 2 tot 6 maanden na de productiedatum, bak deze dan gedurende 2 uur op 120 ± 5 °C voordat u deze online zet;
(4) Indien de PCB langer dan 6 maanden tot 1 jaar aanwezig is, bak dan gedurende 4 uur op 120 ± 5 °C vóór de lancering;
(5) De PCB die gebakken is, moet binnen 5 dagen gebruikt worden. Het bakken duurt 1 uur voordat de PCB gebruikt kan worden.
(6) Als de productiedatum van de PCB 1 jaar overschrijdt, bak deze dan gedurende 4 uur op 120 ± 5 °C vóór de lancering en stuur de PCB-fabriek vervolgens opnieuw om deze in te spuiten.
3. Bewaartermijn voor IC-vacuümverpakkingen:
1. Let op de sluitingsdatum van elke doos vacuümverpakking;
2. Bewaartermijn: 12 maanden, bewaarcondities: bij temperatuur
3. Controleer de vochtigheidskaart: de weergegeven waarde moet lager zijn dan 20% (blauw), bijvoorbeeld > 30% (rood), wat aangeeft dat de IC vocht heeft opgenomen;
4. Het IC-component wordt na de verzegeling niet binnen 48 uur gebruikt: indien dit niet gebeurt, moet het IC-component bij de tweede lancering opnieuw worden gebakken om het hygroscopische probleem van het IC-component op te lossen:
(1) Verpakkingsmateriaal voor hoge temperaturen, 125 °C (± 5 °C), 24 uur;
(2) Niet bestand tegen hoge temperaturen in verpakkingsmaterialen, 40 ° C (± 3 ° C), 192 uur;
Als u het niet gebruikt, moet u het terug in de droge doos leggen om het op te bergen.
5. Rapportbeheer
1. Voor het proces, testen, onderhoud, rapporteren van rapporteren, rapportinhoud en de inhoud van het rapport omvatten (serienummer, ongunstige problemen, tijdsperioden, hoeveelheid, ongunstige frequentie, oorzaakanalyse, enz.)
2. Tijdens het productieproces (testproces) moet de kwaliteitsafdeling de redenen voor verbetering vinden en analyseren wanneer het product een afwijking van 3% heeft.
3. Overeenkomstig moet het bedrijf statistische proces-, test- en onderhoudsrapporten opstellen en een maandelijks rapportformulier opstellen om een maandelijks rapport over de kwaliteit en het proces van ons bedrijf te kunnen versturen.
Zes, tinpasta bedrukken en controleren
1. De pasta moet worden bewaard bij 2-10 °C. Het wordt gebruikt volgens de principes van geavanceerde voorbewerking en etiketcontrole. De tinnigo-pasta mag niet bij kamertemperatuur worden verwijderd en de tijdelijke opslagtijd mag niet langer zijn dan 48 uur. Plaats de pasta tijdig terug in de koelkast. Kaifeng-pasta moet in 24 uur worden gebruikt. Als de pasta niet is gebruikt, plaats deze dan tijdig terug in de koelkast om deze te bewaren en te registreren.
2. De volledig automatische tinpasta-drukmachine moet elke 20 minuten tinpasta aan beide zijden van de spatel verzamelen en elke 2-4 uur nieuwe tinpasta toevoegen;
3. Het eerste deel van de productie van de zijden zegel meet de dikte van de tinpasta op 9 punten: de bovengrens is de dikte van het stalen gaas + de dikte van het stalen gaas * 40%, de ondergrens is de dikte van het stalen gaas + de dikte van het stalen gaas * 20%. Als het printen met een behandelingsgereedschap en de bijbehorende curettage wordt gebruikt voor PCB's, is het handig om te controleren of de behandeling voldoende adequaat is; de temperatuurgegevens van de lastestoven worden geretourneerd en worden minstens één keer per dag gegarandeerd. Tinhou maakt gebruik van SPI-regeling en vereist elke 2 uur een meting. Het inspectierapport voor het uiterlijk na de oven wordt elke 2 uur verzonden en de meetgegevens worden doorgegeven aan het proces van ons bedrijf.
4. Bij slechte bedrukking van tinpasta, gebruik een stofvrije doek, reinig het PCB-oppervlak met tinpasta en gebruik een windpistool om het oppervlak te reinigen van de resten tinpoeder;
5. Vóór het onderdeel wordt de zelfinspectie van de tinpasta en de tintip uitgevoerd. Als de print is bedrukt, is het noodzakelijk om de abnormale oorzaak tijdig te analyseren.
6. Optische controle
1. Materiaalverificatie: Controleer vóór de lancering de BGA om te controleren of de IC vacuüm verpakt is. Als de IC niet geopend is in de vacuümverpakking, controleer dan de vochtigheidsindicatorkaart om te controleren of er vocht aanwezig is.
(1) Controleer de positie wanneer het materiaal op het materiaal ligt, controleer het uiterste verkeerde materiaal en registreer het goed;
(2) Het stellen van programmavereisten: let op de nauwkeurigheid van de patch;
(3) Of de zelftest bevooroordeeld is na het onderdeel; als er een touchpad is, moet deze opnieuw worden gestart;
(4) Overeenkomstig de SMT IPQC moet u elke 2 uur 5-10 stukken naar de DIP-overlas brengen en de ICT (FCT)-functietest uitvoeren. Nadat de test is goedgekeurd, moet u dit op de PCBA markeren.
Zeven, restitutiecontrole en controle
1. Stel bij het overvleugellassen de oventemperatuur in op basis van de maximale elektronische component en selecteer het temperatuurmeetbord van het betreffende product om de oventemperatuur te testen. De geïmporteerde oventemperatuurcurve wordt gebruikt om te controleren of aan de lasvereisten van loodvrije tinpasta wordt voldaan;
2. Gebruik een loodvrije oventemperatuur, de regeling van elke sectie is als volgt, de verwarmingshelling en de afkoelhelling bij de constante temperatuur temperatuur temperatuur tijd smeltpunt (217 ° C) boven 220 of meer tijd 1 ℃ ～ 3 ℃ / SEC -1 ℃ ～ -4 ℃ / SEC 150 ℃ 60 ~ 120 SEC 30 ～ 60 SEC 30 ～ 60 SEC;
3. De productinterval is meer dan 10 cm om ongelijkmatige verwarming te voorkomen, geleiding tot virtueel lassen;
4. Plaats de PCB niet op karton om botsingen te voorkomen. Gebruik wekelijks transferpapier of antistatisch schuim.
8. Optisch uiterlijk en perspectiefonderzoek
1. BGA neemt twee uur de tijd om elke keer röntgenfoto's te maken, de laskwaliteit te controleren en te controleren of andere componenten scheef staan, Shaoxin, luchtbellen vertonen of andere slechte lasnaden vertonen. De weergave is continu in 2PCS om technici op de hoogte te stellen van de benodigde aanpassingen;
2.BOT, TOP moet worden gecontroleerd op AOI-detectiekwaliteit;
3. Controleer slechte producten, gebruik slechte labels om slechte posities te markeren en plaats ze in slechte producten. De sitestatus is duidelijk herkenbaar;
4. De opbrengstvereisten van SMT-onderdelen liggen boven de 98%. Er zijn rapportagestatistieken die de norm overschrijden en waarvoor een enkele abnormale analyse en verbetering nodig zijn. Het blijft verbeteren om geen verbetering te corrigeren.
Negen, achterlassen
1. De temperatuur van de loodvrije tinoven wordt geregeld op 255-265 °C, en de minimumwaarde van de soldeerpunttemperatuur op de printplaat is 235 °C.
2. Basisinstellingen voor golflassen:
a. De tijd voor het weken van het blik is: Piek 1 regelt op 0,3 tot 1 seconde, en piek 2 regelt op 2 tot 3 seconden;
b. De transmissiesnelheid is: 0,8 ～ 1,5 meter/minuut;
c. Stuur de hellingshoek 4-6 graden;
d. De spuitdruk van het lasmiddel is 2-3 PSI;
e. De druk van het naaldventiel is 2-4 PSI.
3. Het plug-in materiaal is over de piek gelast. Het product moet worden aangebracht en het schuim moet worden gebruikt om de printplaat van de printplaat te scheiden om botsingen en wrijving van de bloemen te voorkomen.
Tien, test
1. ICT-test, test de scheiding van NG- en OK-producten, test OK-borden moeten worden geplakt met ICT-testlabel en gescheiden van schuim;
2. FCT-testen: test de scheiding van NG- en OK-producten. De OK-printplaat moet aan het FCT-testlabel worden bevestigd en van het schuim worden gescheiden. Er moeten testrapporten worden opgesteld. Het serienummer op het rapport moet overeenkomen met het serienummer op de printplaat. Stuur het rapport naar het NG-product en voer het goed uit.
Elf, verpakking
1. Procesbewerking, gebruik wekelijkse overdracht of antistatisch dik schuim, PCBA kan niet worden gestapeld, vermijd botsingen en bovenste druk;
2. Gebruik bij PCBA-zendingen antistatische bubbelzakken (de grootte van de bubbelzak moet consistent zijn) en verpak deze vervolgens met schuim om te voorkomen dat externe krachten de buffer aantasten. Verpak en verzend met statische rubberen dozen en voeg tussenschotten toe in het midden van het product;
3. De rubberen dozen worden op de PCBA gestapeld. De binnenkant van de rubberen doos is schoon en de buitendoos is duidelijk gemarkeerd met de inhoud: verwerkingsfabrikant, instructieordernummer, productnaam, hoeveelheid en leverdatum.
12. Verzending
1. Bij verzending is het noodzakelijk dat een FCT-testrapport, een rapport over slecht productonderhoud en een inspectierapport voor de verzending worden bijgevoegd.
Plaatsingstijd: 13 juni 2023
