1. SMT Patch Processing Factory formuleert kwaliteitsdoelstellingen
Voor de SMT-patch is de printplaat vereist door het printen van gelaste pasta- en stickercomponenten, en uiteindelijk bereikt het kwalificatiepercentage van de oppervlaktemontageplaat uit de herlasoven bijna 100%. Geen defecte herlasdag, en vereist ook dat alle soldeerverbindingen een bepaalde mechanische sterkte bereiken.
Alleen dergelijke producten kunnen een hoge kwaliteit en hoge betrouwbaarheid bereiken.
Het kwaliteitsdoel wordt gemeten. Op dit moment, het beste dat internationaal wordt aangeboden, kan het defectpercentage van SMT worden beperkt tot minder dan gelijk aan 10 ppm (dwz 10×106), wat het doel is dat door elke SMT-verwerkingsfabriek wordt nagestreefd.
Over het algemeen kunnen de recente doelen, middellangetermijndoelen en langetermijndoelen worden geformuleerd op basis van de moeilijkheidsgraad van het verwerken van producten, de omstandigheden van de apparatuur en de procesniveaus van het bedrijf.
2. Procesmethode
① Bereid de standaarddocumenten van de onderneming voor, inclusief DFM-ondernemingsspecificaties, algemene technologie, inspectienormen, beoordelings- en beoordelingssystemen.
② Door systematisch beheer en continu toezicht en controle wordt de hoge kwaliteit van SMT-producten bereikt en worden de SMT-productiecapaciteit en -efficiëntie verbeterd.
③ Implementeer de gehele procesbeheersing. SMT-productontwerp Eén inkoopcontrole Eén productieproces Eén kwaliteitsinspectie Eén druppeldossierbeheer
Productbescherming één dienst biedt een data-analyse van één personeelstraining.
SMT-productontwerp en inkoopcontrole worden vandaag niet geïntroduceerd.
Hieronder wordt de inhoud van het productieproces geïntroduceerd.
3. Controle van het productieproces
Het productieproces heeft rechtstreeks invloed op de kwaliteit van het product, dus het moet worden gecontroleerd door alle factoren, zoals procesparameters, personeel, instelling ervan, materialen, controle- en testmethoden en omgevingskwaliteit, zodat het onder controle is.
De controlevoorwaarden zijn als volgt:
① Ontwerpschema, montage, monsters, verpakkingsvereisten, enz.
② Formuleer productprocesdocumenten of bedieningshandleidingen, zoals proceskaarten, bedieningsspecificaties, inspectie- en testbegeleidingsboeken.
③ De productieapparatuur, werkstenen, kaart, mal, as, etc. zijn altijd gekwalificeerd en effectief.
④ Configureer en gebruik geschikte bewakings- en meetapparatuur om deze functies te controleren binnen het gespecificeerde of toegestane bereik.
⑤ Er is een duidelijk kwaliteitscontrolepunt. De belangrijkste processen van SMT zijn het printen van laspasta, patchen, opnieuw lassen en temperatuurregeling van golflasovens
De vereisten voor kwaliteitscontrolepunten (kwaliteitscontrolepunten) zijn: logo voor kwaliteitscontrolepunten ter plaatse, gestandaardiseerde bestanden voor kwaliteitscontrolepunten, controlegegevens
Het record is correct, tijdig en duidelijk, analyseert de controlegegevens en evalueert regelmatig PDCA en na te streven testbaarheid
Bij SMT-productie wordt het vaste beheer beheerd voor lassen, patchlijm en componentverliezen als een van de inhoudscontrole-inhoud van het Guanjian-proces
Geval
Beheer van kwaliteitsmanagement en -controle van een elektronicafabriek
1. Import en controle van nieuwe modellen
1. Regel pre-productiebijeenkomsten van pre-productievergaderingen zoals productieafdeling, kwaliteitsafdeling, proces en andere gerelateerde afdelingen, waarbij voornamelijk het productieproces van het type productiemachines en de kwaliteit van de kwaliteit van elk station wordt uitgelegd;
2. Tijdens het productieproces regelde het technisch personeel het lijnproefproductieproces, de afdelingen zouden verantwoordelijk moeten zijn voor ingenieurs (processen) om op te volgen om de afwijkingen in het proefproductieproces aan te pakken en te registreren;
3. Het Ministerie van Kwaliteit moet het type draagbare onderdelen en verschillende prestatie- en functionele tests uitvoeren op het type testmachines, en het bijbehorende proefrapport invullen.
2. ESD-controle
1. Vereisten voor verwerkingsruimte: magazijn, onderdelen en post-laswerkplaatsen voldoen aan de ESD-controlevereisten, waarbij antistatische materialen op de grond worden gelegd, het verwerkingsplatform wordt gelegd en de oppervlakte-impedantie 104-1011Ω is, en de elektrostatische aardingsgesp (1MΩ ± 10%) is aangesloten;
2. Personeelsvereisten: Het dragen van antistatische kleding, schoenen en hoeden is verplicht in de werkplaats. Wanneer u contact maakt met het product, moet u een statische touwring dragen;
3. Gebruik schuim- en luchtbellenzakken voor rotorplanken, verpakkingen en luchtbellen, die aan de eisen van ESD moeten voldoen. Oppervlakte-impedantie is <1010Ω;
4. Het draaitafelframe heeft een externe ketting nodig om aarding te bewerkstelligen;
5. De lekspanning van de apparatuur is <0,5V, de aardimpedantie van de aarde is <6Ω en de impedantie van de soldeerbout is <20Ω. Het apparaat moet de onafhankelijke aardleiding evalueren.
3. MSD-controle
1. BGA.IC. Verpakkingsmateriaal met buisvoeten is gemakkelijk te beschadigen onder niet-vacuüm (stikstof) verpakkingsomstandigheden. Wanneer SMT terugkeert, wordt het water verwarmd en vervluchtigt het. Lassen is abnormaal.
2. BGA-controlespecificatie
(1) BGA, die de vacuümverpakking niet uitpakt, moet worden opgeslagen in een omgeving met een temperatuur lager dan 30 ° C en een relatieve vochtigheid van minder dan 70%. De gebruiksduur bedraagt één jaar;
(2) Op de BGA die in vacuümverpakking is uitgepakt, moet de sealtijd worden vermeld. De BGA die niet wordt gelanceerd, wordt opgeslagen in een vochtdichte kast.
(3) Als de uitgepakte BGA of de balans niet beschikbaar is voor gebruik, moet deze worden opgeslagen in de vochtbestendige doos (conditie ≤25 ° C, 65% RV). Als de BGA van het grote magazijn wordt gebakken door het grote magazijn, het grote magazijn is veranderd om het te veranderen om het te gebruiken om het te veranderen om opslag van vacuümverpakkingsmethoden te gebruiken;
(4) Degenen die de bewaarperiode overschrijden, moeten worden gebakken op 125 ° C/24 uur. Wie ze niet op 125°C kan bakken, en dan bakken op 80°C/48HRS (als het meerdere keren gebakken wordt 96HRS), kan online gebruikt worden;
(5) Als de onderdelen speciale bakspecificaties hebben, worden deze opgenomen in de SOP.
3. PCB-opslagcyclus> 3 maanden, er wordt 120 ° C 2H-4H gebruikt.
Ten vierde, PCB-besturingsspecificaties
1. PCB-afdichting en opslag
(1) De geheime verzegeling van de printplaat, de productiedatum van het uitpakken, kan direct binnen 2 maanden worden gebruikt;
(2) De productiedatum van de printplaat ligt binnen 2 maanden en de sloopdatum moet na de verzegeling worden gemarkeerd;
(3) De productiedatum van de printplaat ligt binnen 2 maanden en moet binnen 5 dagen na de sloop worden gebruikt.
2. PCB-bakken
(1) Degenen die de PCB binnen 2 maanden na de productiedatum gedurende meer dan 5 dagen verzegelen, bakken gedurende 1 uur bij 120 ± 5 ° C;
(2) Als de PCB langer dan 2 maanden langer meegaat dan de productiedatum, bak dan 1 uur vóór de lancering op 120 ± 5 ° C;
(3) Als de printplaat ouder is dan 2 tot 6 maanden na de productiedatum, bak deze dan 2 uur op 120 ± 5 ° C voordat u online gaat;
(4) Als de PCB langer dan 6 maanden tot 1 jaar meegaat, bak dan 4 uur bij 120 ± 5 ° C vóór de lancering;
(5) De gebakken printplaat moet binnen 5 dagen worden gebruikt en het duurt 1 uur voordat deze wordt gebakken.
(6) Als de PCB de productiedatum gedurende 1 jaar overschrijdt, bak dan 4 uur bij 120 ± 5 ° C vóór de lancering en stuur vervolgens de PCB-fabriek om het blik opnieuw te spuiten om online te zijn.
3. Bewaartermijn voor IC-vacuümverpakkingen:
1. Let op de verzegeldatum van elke doos met vacuümverpakking;
2. Opslagperiode: 12 maanden, omstandigheden opslagomgeving: bij temperatuur
3. Controleer de vochtigheidskaart: de weergavewaarde moet minder dan 20% (blauw) zijn, bijvoorbeeld> 30% (rood), wat aangeeft dat IC vocht heeft geabsorbeerd;
4. De IC-component na de verzegeling wordt niet binnen 48 uur gebruikt: als deze niet wordt gebruikt, moet de IC-component opnieuw worden gebakken wanneer de tweede lancering wordt gelanceerd om het hygroscopische probleem van de IC-component op te lossen:
(1) Verpakkingsmateriaal voor hoge temperaturen, 125 ° C (± 5 ° C), 24 uur;
(2) Bestand tegen verpakkingsmaterialen met hoge temperaturen, 40 ° C (± 3 ° C), 192 uur;
Als u het niet gebruikt, moet u het terug in de droogbox plaatsen om het op te bergen.
5. Rapportagecontrole
1. Voor het proces, het testen, het onderhoud, de rapportage van de rapportage, de rapportinhoud en de inhoud van het rapport omvatten (serienummer, negatieve problemen, tijdsperioden, hoeveelheid, ongunstige frequentie, oorzaakanalyse, etc.)
2. Tijdens het productie- (test)proces moet de kwaliteitsafdeling de redenen voor verbetering en analyse vinden wanneer het product maar liefst 3% bedraagt.
3. Dienovereenkomstig moet het bedrijf statistische proces-, test- en onderhoudsrapporten gebruiken om een maandelijks rapportformulier op te stellen om maandelijks een rapport naar de kwaliteit en het proces van ons bedrijf te sturen.
Zes, tinpasta afdrukken en controle
1. Tien pasta's moeten worden bewaard bij 2-10 ° C. Het wordt gebruikt in overeenstemming met de principes van geavanceerde voorlopige eerste, en er wordt tag-controle gebruikt. De tinnigopasta wordt niet bij kamertemperatuur verwijderd en de tijdelijke bezinkingstijd mag niet langer zijn dan 48 uur. Zet het op tijd terug in de koelkast voor de koelkast. Kaifeng's pasta moet in 24 kleine hoeveelheden worden gebruikt. Als het ongebruikt is, plaats het dan op tijd terug in de koelkast om het op te bergen en een verslag te maken.
2. De volautomatische tinpasta-drukmachine vereist elke 20 minuten tinpasta aan beide zijden van de spatel en voegt elke 2-4 uur nieuwe tinpasta toe;
3. Het eerste deel van de productiezijdeafdichting heeft 9 punten nodig om de dikte van de tinpasta te meten, de dikte van de tindikte: de bovengrens, de dikte van het stalen gaas + de dikte van het stalen gaas * 40%, de ondergrens, de dikte van het stalen gaas + de dikte van het stalen gaas * 20%. Als het printen van het behandelingsinstrument wordt gebruikt voor PCB en het bijbehorende geneesmiddel, is het handig om te bevestigen of de behandeling wordt veroorzaakt door voldoende adequaatheid; de temperatuurgegevens van de retourlastestoven worden geretourneerd en worden minimaal één keer per dag gegarandeerd. Tinhou maakt gebruik van SPI-controle en vereist elke 2 uur een meting. Het uiterlijkinspectierapport na de oven, eenmaal per 2 uur verzonden, en de meetgegevens overbrengen naar het proces van ons bedrijf;
4. Slecht afdrukken van tinpasta, gebruik een stofvrije doek, maak de tinpasta van het PCB-oppervlak schoon en gebruik een windpistool om het oppervlak schoon te maken om het tinpoeder achter te laten;
5. Vóór het onderdeel is de zelfinspectie van de tinpasta bevooroordeeld en de tintip. Als de afdruk wordt afgedrukt, is het noodzakelijk om de abnormale oorzaak tijdig te analyseren.
6. Optische controle
1. Materiaalverificatie: controleer de BGA vóór de lancering, of de IC vacuümverpakking is. Als de vacuümverpakking niet is geopend, controleer dan de vochtigheidsindicatorkaart en controleer of deze vocht bevat.
(1) Controleer de positie wanneer het materiaal zich op het materiaal bevindt, controleer het allerhoogste verkeerde materiaal en registreer het goed;
(2) Programmavereisten stellen: let op de nauwkeurigheid van de patch;
(3) Of de zelftest na het onderdeel vertekend is; als er een touchpad is, moet deze opnieuw worden opgestart;
(4) Overeenkomstig de SMT SMT IPQC moet u elke 2 uur 5-10 stuks meenemen naar DIP-overlassen en de ICT (FCT) -functietest uitvoeren. Nadat u OK hebt getest, moet u dit op de PCBA markeren.
Zeven, restitutiecontrole en -controle
1. Stel bij overvleugellassen de oventemperatuur in op basis van de maximale elektronische component en kies het temperatuurmeetbord van het overeenkomstige product om de oventemperatuur te testen. De geïmporteerde oventemperatuurcurve wordt gebruikt om te voldoen aan de lasvereisten van loodvrije tinpasta;
2. Gebruik een loodvrije oventemperatuur, de regeling van elke sectie is als volgt, de verwarmingshelling en de koelhelling bij de constante temperatuur temperatuur temperatuur tijd smeltpunt (217 ° C) boven 220 of meer tijd 1 ℃ ~ 3 ℃ /SEC -1 ℃ ~ -4 ℃/SEC 150℃ 60 ~ 120SEC 30 ~ 60SEC 30 ~ 60SEC;
3. Het productinterval is meer dan 10 cm om ongelijkmatige verwarming te voorkomen, geleid tot virtueel lassen;
4. Gebruik het karton niet om de PCB te plaatsen om botsingen te voorkomen. Gebruik wekelijkse transfer of antistatisch schuim.
8. Optisch uiterlijk en perspectiefonderzoek
1. BGA heeft twee uur nodig om elke keer een röntgenfoto te maken, de laskwaliteit te controleren en te controleren of andere componenten vertekend zijn, Shaoxin, bellen en ander slecht lassen. Verschijnt continu in 2PCS om de aanpassing van de technici op de hoogte te stellen;
2.BOT, TOP moet worden gecontroleerd op AOI-detectiekwaliteit;
3. Controleer slechte producten, gebruik slechte labels om slechte posities te markeren en plaats ze in slechte producten. De sitestatus is duidelijk te onderscheiden;
4. De opbrengstvereisten van SMT-onderdelen zijn meer dan 98%. Er zijn rapportstatistieken die de norm overschrijden en een abnormale enkele analyse moeten openen en verbeteren, en het blijft de rectificatie van geen verbetering verbeteren.
Negen, ruglassen
1. De temperatuur van de loodvrije tinoven wordt geregeld op 255-265 ° C en de minimumwaarde van de soldeerverbindingstemperatuur op de printplaat is 235 ° C.
2. Basisinstellingen voor golflassen:
A. De tijd voor het weken van tin is: Piek 1 regelt op 0,3 tot 1 seconde, en piek 2 regelt 2 tot 3 seconden;
B. De transmissiesnelheid bedraagt: 0,8 ~ 1,5 meter/minuut;
C. Stuur de hellingshoek 4-6 graden;
D. De sproeidruk van het lasmiddel is 2-3PSI;
e. De druk van het naaldventiel is 2-4PSI.
3. Het insteekmateriaal is over de piek gelast. Het product moet worden uitgevoerd en het schuim worden gebruikt om het bord van het bord te scheiden om botsingen en wrijven van bloemen te voorkomen.
Tien, proef
1. ICT-test, test de scheiding van NG- en OK-producten, test OK-borden moeten worden geplakt met ICT-testlabel en gescheiden van schuim;
2. FCT-testen, test de scheiding van NG- en OK-producten, test het OK-bord moet op het FCT-testlabel worden bevestigd en gescheiden van schuim. Er moeten testrapporten worden opgesteld. Het serienummer op het rapport moet overeenkomen met het serienummer op de printplaat. Stuur het alstublieft naar het NG-product en doe het goed.
Elf, verpakking
1. Procesverrichting, gebruik wekelijkse overdracht of antistatisch dik schuim, PCBA kan niet worden gestapeld, vermijd botsingen en topdruk;
2. Gebruik bij PCBA-zendingen een antistatische bubbelzakverpakking (de grootte van de statische bubbelzak moet consistent zijn) en vervolgens verpakt met schuim om te voorkomen dat externe krachten de buffer verminderen. Verpakken, verzenden met statische rubberen dozen, tussenschotten in het midden van het product toevoegen;
3. De rubberen dozen worden op PCBA gestapeld, de binnenkant van de rubberen doos is schoon, de buitenste doos is duidelijk gemarkeerd, inclusief de inhoud: verwerkingsfabrikant, instructieordernummer, productnaam, hoeveelheid, leveringsdatum.
12. Verzending
1. Bij verzending moet een FCT-testrapport worden bijgevoegd, het slechte productonderhoudsrapport en het verzendingsinspectierapport zijn onmisbaar.
Posttijd: 13 juni 2023
